我国通用齿轮减速器的主要技术差距体现在以下几个方面：

1.承载能力。以FLENDER公司为例，同样（或基本接近）的中心距1993年样本的额定功率比1998年样本提高10%~20%，1995年和1997年样本又比1993年样本提高了约20%，1999年样本又比1997年样本提高了约10%。而我国现在仍然一直在唱主角的ABJ19004-88和TB/T050-3减速器的额定功率仅分别和国外公司1995~1995年样本值相当，而且差距越来越大。除了别公司外，国外著名公司产品样本的承载能力大致在同一条水平线上。而承载能力不断提高的主要原因是技术的成熟和质量控制水平的提高和稳定。

2.模块化设计。据1996年德国德雷斯顿国际齿轮会议的一份研究报告记载，生产齿轮联轴器外齿轴套的数量由1个装置增加到20个时，制造成本的变化为：小零件（重0.75kg，Φ500mm）成本降低近90%，中等零件（重20kg，Φ200mm）成本降低近50%。

3.降低噪声措施。许多国外公司都是采用圆锥齿轮高精磨齿（80年代以前圆锥齿轮在渗碳淬火后一般不磨齿，只作对研跑合），通过齿轮修形，加大重合度，改进箱体结构的吸音设计等措施来降低噪声。按标准，90年代开发的P4噪声比80年代的HPP低2.5~9DB（A）。

4.ISO开始着手制定减速机的技术条件标准。ISO9标准的制定，必将进一步规范减速器行业的行为，促进减速机技术的发展。相比之下，我国的齿轮减速机工业的发展还远远赶不上发达国家的水平。因此，我国的工业通用减速机企业应重视推进行业产品标准的制定，中小企业应联合起来，努力开发新产品，增强国外市场的竞争力。